知らせる信号灯から、記録する信号灯へ。

エアグリッドWD-Z2型とは、パトライト製信号灯に乗せる※1だけで、機器情報が無線で転送されるシステムです。 取得データをもとに生産工程のボトルネック改善など、ユーザーの目的にあった様々な情報活用が可能になります。 国際標準通信規格を採用した安心で確実な無線通信は複数台の同時運用でも安心の通信精度を誇ります。 ｢信号灯情報=点｣｢無線=エア｣点と点は結びつきエアを介してひとつの情報の｢グリッド｣となる。 それがワイヤレス・データ通信システム『エアグリッドWDシリーズ』です。 ※1 信号灯上部キャップを外し内部のネジを使って固定する簡単取付けです。 送信機の電源供給用に信号線のうち1 本を使用します。

送信機について

配線工事不要＆レイアウトフリーを可能にした
安心のワイヤレス通信システム

信号灯に取り付けた送信機から動作情報をワイヤレスで受信機に転送するため面倒な配線工事がなく、導入コストも軽減できます。 国際標準通信規格を利用した無線は、電波状況に応じて最適な通信ルートを確保する等無線通信の補完機能を備え、様々な電気信号が飛び交う現場でも安定した通信が可能です。

ワイヤレス通信システムについて

配線工事不要＆レイアウトフリーを可能にした 安心のワイヤレス通信システム 送信機同士が相互にデータ通信をおこなう事で、電波状態の良いルートを選択してネットワーク通信をおこないます。 設備のレイアウト変更等でも、電源投入時に接続状態の良い送信機同士がデータ通信を自動的に開始し、新たにネットワーク構築をおこないます。 現場の状況に応じたフレキシブルな無線通信ができるのが、『マルチホップ・メッシュネットワーク』です。

不要なホッピングを減らし 処理の安定性を向上 マルチホップを必要としない送信機に対して、送信機の中継（ホッピング）を禁止することができます。 各送信機の中継許可、禁止を設定することで、不要なホッピングを減らすことができます。 ●すべての送信機を中継禁止に設定した場合、受信機に接続可能な台数は最大20 台となります。

最適な通信経路を 自動選択するルーティング機能 複雑な無線やネットワークの設定をしなくても、電源投入するだけで通信状態の良い接続先を自動的に選択し、 最適な経路で無線通信を行うようネットワークを構築します。 また、運用中に無線障害等で通信ができなくなった場合、送信機は自動的に別の接続先を検索し再接続をおこないます。

システム構築例

ラインナップ

■送信機

※1 適合信号灯については一部制限がございますので、詳しくはお問い合せください。
※2 電波の特性上、設置場所や通信環境、通信の頻度によって異なります。
※3 電波の特性上、数値は参考値になります。


■受信機

※4 LAN接続運用時のみ（WDS-AUTO2利用時は最大20台まで）


■オプション

・WDT-5LR-Z2、WDT-6LR-Z2用セットアップキット

※ACアダプタは付属しておりません。スタートアップキット同梱のACアダプタまたはADP-001が接続できます。

・グローバル対応ACアダプタ

・スイッチボックス付積層信号灯

アプリケーション連携

様々なアプリケーションへの展開ができます。

それぞれのシステム構築においては別途機材等が必要な場合があり、お客様ごとにお打合せをさせて頂き、最適なシステムをご提案させていただきます。

■ガントチャートシステム

・稼動状況を時間軸の視点でビジュアル的に捉えることで、改善できるポイントが見えてきます。
・装置の動かし方や、スタッフの配置等に改善の余地がないか、ガントチャートならではのヒントを見つけることができます。

■アンドンシステム

・大型液晶モニターを使って、現場状況を「見える化」することで現場の状況を把握できるようになります。
・夜間などスタッフが少ない現場で効果を発揮します。
・音声メッセージの出力も可能です。
・現場だけでなく、Ethernet環境下であれば、事務所や詰め所にアンドンを設置することが可能です。

■タブレットアンドンシステム

・アンドンを携帯して、どこでも現場状況を確認することができます。
注:Wi-Fi環境が必要です。

■日報・月報用帳票の生成

・稼動情報をもとに、日報や月報を自動作成するシステムが構築できます。
・帳票を自動作成することで、手書き日報からの転記作業を不要にしたり、転記ミスを無くすことができます。

■生産管理システム

・生産の進捗をリアルタイムに把握することで、遅れているラインの早期 フォローが可能になります。
・時間あたりの生産高を記録するシステムの構築も可能です。
・事務所でモニターするだけでなく、現場にモニター設置することで、作業者もペースを把握しやすくなります。
・組立てラインでは、タクトタイムの把握やペースメイクの仕組みを構築できます。

■異常時等メール通報システム

・インターネット回線を使ってメールを携帯電話に送信するなど、お知らせする仕組みが構築できます。
・携帯電話へメール送信できるので、現場を離れていても、会社を離れていても、異常通知等を受け取ることができます。
・メール送信する条件や、送信する宛先や、昼勤のメール送信先、夜勤のメール送信先の設定などを行うことができます。

■PLCシステム

・PLCを使って中央管理システムなどを構築されている場合に、装置稼動状況を受信機(WDR型）からPLCにインプットすることが可能です。
・PLCシステムの特長を活かした、他機器への拡張などが容易です。
注）　別途中継端末が必要な場合がございます。

導入事例

■導入例1 = 大手自動車部品製造工場様

≪課題≫
現場には多くの加工機が存在しており、不況の影響から現場のオペレーターが減員。
設備の異常時にはオペレーターが構内PHSで保全部署へ連絡する方式を取っていたが人員減により発見→連絡→修正までに時間がかってしまう。
効率化したいが予算は多く取れない。

≪導入後≫
あらかじめ設備に搭載されていた表示灯にAirGRIDをアドオンしたことで大掛かりな設備投資をすることなく自動的に異常信号を保全詰所に連絡する仕組みが構築できた。
機械の既存信号を流用しているのでミスも無く、異常時にブザー付き表示灯が動作し、パソコンの画面で異常個所が分かり復旧作業レスポンスも実測値で倍以上向上した。


■導入例2 = 大手自動車製造工場様

≪課題≫
工場集約にあたり、多数の工作機械を中心に設備移設となる。
既存工場には、部品加工から組立と一貫工程を備えているものの工場稼動も古く、ホスト側での一元管理がなされていない機械が存在する。
そうした中での設備移管で、更なる現場の効率ダウンが懸念されていたが一元管理を行なうにもコストが莫大となり対応に苦慮していた。

≪導入後≫
同社にて標準採用されていた表示灯がφ60のＬＭＥシリーズであった事で、AirGRIDをアドオンすることで、これまで孤立していた設備に対する遠隔管理より無駄を排除することができた。
又、表示灯情報をＣＳＶファイルでデータ収集できる事を活用し、自社生産管理システムとリンクさせローコストでより効率的なライン管理につながった。